Manter a operação em alta performance não depende apenas de executar reparos quando algo falha. A verdadeira eficiência está em antecipar problemas, otimizar recursos e alinhar as ações de reparo com os objetivos da produção.
Neste conteúdo, você encontrará os principais indicadores, rotinas e ferramentas que tornam essa gestão da manutenção industrial mais estratégica e assertiva. Continue a leitura para conferir!
Vamos lá?
O que é a gestão da manutenção industrial?
A gestão de manutenção industrial nada mais é do que o conjunto de práticas e processos que visam garantir o completo funcionamento de máquinas e equipamentos.
O objetivo é gerir e controlar as ações de manutenção para evitar falhas, reduzir paradas inesperadas e aumentar a vida útil dos ativos.
Portanto, envolve desde o planejamento das rotinas de manutenção até o controle de indicadores de desempenho. Tudo isso de forma estratégica para assegurar a aquisição das ferramentas corretas, a organização das equipes e a tomada de decisões assertivas.
Leia também: Depreciação de máquinas e equipamentos: como otimizar os ativos?
5 principais indicadores da gestão da manutenção industrial
Os indicadores de manutenção são métricas fundamentais para o gerenciamento dos ativos. Afinal, são eles que ajudam a monitorar e acompanhar a performance dos equipamentos, contribuindo para a continuidade da produção.
Pensando nisso, a seguir, reunimos 5 dos principais. Veja!
1. Disponibilidade dos equipamentos
O indicador de disponibilidade mede o percentual de tempo que o equipamento esteve realmente disponível para o uso.
Para isso, considere o tempo planejado de operação, realizando o cálculo:
Disponibilidade = (Tempo Operacional / Tempo Planejado) × 100.
2. MTBF – Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures)
Já o MTBF mensura o tempo médio que um equipamento opera sem apresentar falhas. Com isso, ajuda a entender a confiabilidade dos ativos.
Neste caso, a fórmula é:
MTBF = (tempo de disponibilidade– tempo de manutenção) / número de paradas.
3. MTTR – Tempo Médio para Reparo (Mean Time to Repair)
Em contrapartida, o MTTR calcula o tempo médio gasto para reparar um equipamento após uma falha. Quanto menor for o resultado, mais eficiente será a gestão de manutenção industrial.
Nesse caso, deve-se seguir:
MTTR = Tempo Total de Reparo / Número de Reparos.
4. Taxa de Falhas
A Taxa de Falhas é o indicador responsável por apontar a quantidade de falhas ocorridas em um determinado período. Assim, contribui para a identificação de possíveis ajustes.
Taxa de Falhas = Número de Falhas / Período.
5. OEE – Eficiência Global dos Equipamentos (Overall Equipment Effectiveness)
Por fim, o OEE é um índice que verifica o quanto um equipamento realmente é capaz de produzir em comparação com o seu potencial total. Para isso, considera a disponibilidade, performance e a qualidade dos ativos.
Para calcular, basta realizar:
OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade.
Mas, é preciso levar em conta que:
- Disponibilidade = Capacidade utilizada / capacidade disponível;
- Performance = Tempo produtivo ideal / tempo produtivo real;
- Qualidade = Quantidade produzida – quantidade refugada – quantidade retrabalhada / quantidade produzida.
Qual é a rotina que envolve a gestão da manutenção industrial?
Se engana quem associa a gestão de manutenção à apenas atividades de inspeção e reparo dos equipamentos. Esta área vai além, alcançando o nível organizacional e administrativo desses processos.
Tudo isso com muita estratégia, controle e supervisão para assegurar a disponibilidade e confiabilidade dos artigos.
Portanto, a rotina da gestão de manutenção costuma envolver:
- Planejar atividades e definir cronograma;
- Inspecionar, verificar e lubrificar ativos;
- Executar limpezas técnicas periódicas;
- Substituir peças e fazer ajustes técnicos;
- Atender a falhas e executar manutenção corretiva;
- Monitorar indicadores;
- Relatar o desempenho da manutenção para outras áreas;
- Atualizar registros e relatórios técnicos;
- Gerir a equipe e integrá-la com a operação;
- Distribuir tarefas conforme especialização e disponibilidade;
- Alinhar rotinas de manutenção com os horários da produção;
- Administrar orçamento e controlar custos;
- Adquirir de ferramentas e contratar mão de obra;
- Acompanhar contratos, prazos e entregas de serviços externos;
- Fazer a previsão de uso e reposição de peças críticas;
- Realizar pedidos de compra e negociação com fornecedores.
- Controlar o estoque de peças;
- Propor melhorias no plano de manutenção com base em dados reais;
- Promover treinamentos e atualizações técnicas para a equipe.
Leia também: Lubrificação industrial: como aumentar a vida útil das máquinas?
6 ferramentas que otimizam a rotina de manutenção
Para colocar em prática essa rotina da gestão da manutenção industrial, é necessário contar com ferramentas certas, que vão ajudar a otimizar processos e a garantir eficiências.
Abaixo, reunimos 6 das principais. Confira!
1. Softwares de gestão da manutenção (CMMS)
Os softwares de gestão de manutenção são responsáveis por contribuir com a organização e registro das atividades. Com isso, auxiliam na otimização do planejamento e controle das rotinas e ordens de serviço, por exemplo.
Também ajudam a manter um histórico de manutenção e a centralizar os indicadores, que vimos acima.
2. Aplicativos técnicos e calculadoras
Aplicativos técnicos e calculadoras são importantes para o dia a dia do gestor. Isso porque elas:
- Facilitam cálculos de diferentes ações;
- Ajudam a consultar tabelas técnicas e especificações;
- Alguns também oferecem simulações e diagnósticos.
Por serem digitais, elas garantem acesso rápido às informações técnicas, agilizando o trabalho em campo e reduzindo falhas. A SKF oferece diversas dessas soluções para apoiar sua rotina.
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3. Relatórios e checklists digitalizados
Algumas empresas oferecem modelos prontos de checklists digitalizados, que ajudam a padronizar as rotinas de inspeção e manutenção.
No entanto, também é possível desenvolver esses materiais internamente, adaptando-os à realidade e às necessidades específicas da sua operação.
Essas ferramentas:
- Tornam a gestão ainda mais eficiente e personalizada;
- Facilitam a comunicação entre a equipe de manutenção e a produção;
- Contribuem para comparações históricas;
- Evitam perda de informações importantes.
4. Ferramentas manuais
Além das plataformas citadas anteriormente, faz parte da gestão da manutenção industrial contar com ferramentas manuais. Afinal, elas são instrumentos importantes para a execução de atividades rotineiras, desde as simples às mais complexas.
Como, por exemplo:
- Chaves combinadas;
- Alicate universal ou de pressão;
- Martelo de borracha ou marreta;
- Extrator de rolamentos ou polias;
- E muito mais.
Leia também: Quais são os tipos de rolamentos e suas aplicações?
5. Sensores e tecnologias de monitoramento
Sensores e ferramentas de monitoramento da condição do equipamento desempenham um papel essencial na gestão da manutenção industrial.
Isso porque elas permitem detectar falhas, acompanhar o desempenho de equipamentos e apoiar decisões mais rápidas e precisas.
É possível identificar vibração excessiva, superaquecimento, desalinhamentos e até falhas elétricas antes que causem danos maiores.
Entre os recursos mais utilizados, destacam-se:
- Sensores de vibração e temperatura, que ajudam a monitorar o comportamento de máquinas rotativas;
- Ferramentas de inspeção visual, que permitem avaliar componentes em movimento ou de difícil acesso, sem a necessidade de parada;
- Tacômetros e termômetros, para medições rápidas de velocidade e temperatura de operação;
- Detectores de ruído e ultrassom, usados para localizar vazamentos, falhas em rolamentos industriais ou descargas elétricas.
Essas tecnologias tornam o dia a dia da manutenção mais eficiente, seguro e preventivo.
4 dúvidas frequentes sobre gestão da manutenção industrial
Além dos pontos abordados até aqui, é comum que ainda surjam dúvidas sobre a gestão da manutenção industrial.
Pensando nisso, reunimos 5 perguntas frequentes e respondemos de forma direta para esclarecer tudo de uma vez. Veja abaixo!
1. O que faz o gestor de manutenção industrial?
O gestor de manutenção industrial é o profissional responsável por planejar, organizar e supervisionar as atividades que envolvem a manutenção.
Ou seja, ele atua como estrategista, técnico e administrador ao mesmo tempo.
Logo, sua rotina exige equilíbrio entre planejamento, execução e análise. Sempre, é claro, com foco em confiabilidade, segurança e redução de custos.
2. Quais são os 3 tipos de manutenção industrial?
Os 3 principais tipos de manutenção industrial são:
- Manutenção Corretiva: ocorre após a falha, para restaurar o funcionamento do equipamento;
- Manutenção Preventiva: aplicada em intervalos programados para evitar falhas;
- Manutenção Preditiva: se baseia em dados e monitoramento para identificar falhas antes que aconteçam.
3. Quando é hora de substituir uma peça ou equipamento?
Quando há sinais de desgaste excessivo, falhas recorrentes e perdas de eficiência. Ou, também, quando for indicado pelo fabricante.
Dados de inspeção, indicadores, histórico de falhas e avaliações técnicas ajudam nessa decisão.
4. Como saber se a rotina de manutenção está sendo eficiente?
A eficiência da rotina da gestão da manutenção industrial está relacionada à:
- Redução de paradas não programadas;
- Indicadores em níveis satisfatórios;
- Equipe bem organizada, com plano de manutenção atualizado e tarefas realizadas no prazo;
- Boa gestão de peças sobressalentes e menor ocorrência de emergências.
Próximo passo!
Agora que você já conhece os principais indicadores, rotinas e ferramentas da gestão da manutenção industrial, é hora de colocar esse conhecimento em prática.
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