Por que falhas em rolamentos ocorrem prematuramente?

Segundo a SKF, 51% das falhas em rolamentos são resultados das contaminações e lubrificação ineficazes.

Diversos outros fatores podem comprometer o desempenho dos rolamentos industriais, tanto antes quanto durante a operação.

Por isso, é essencial realizar uma inspeção adequada para identificar a causa do desvio e evitar defeitos prematuros.

Pensando nisso, reunimos as principais falhas em rolamentos, suas causas e como preveni-las. Continue a leitura para entender como evitar paradas e prejuízos.

Falhas pré-operacionais em rolamentos 

Antes mesmo do equipamento industrial entrar em operação, diferentes fatores podem gerar falhas em rolamentos de forma prematura, comprometendo a sua vida útil. 

1. Montagem inadequada

A montagem inadequada é um dos principais motivos para falhas em rolamentos pré-operacionais. 

Ela está geralmente associada ao uso de ferramentas inadequadas, aplicação de força excessiva e montagem fora de alinhamento com eixo e assento.

Por consequência, isso pode gerar:

• Tensões internas;
• Deformações;
• Desalinhamentos no rolamento. 

Contudo, esses problemas podem ser evitados com:

• Treinamento adequado das equipes de manutenção industrial;
• Utilização de ferramentas específicas para instalação;
• Verificação cuidadosa do assento do rolamento e do alinhamento do eixo.

2. Contaminação na instalação

A presença de partículas sólidas ou umidade durante a montagem compromete a integridade do rolamento desde o início, gerando:

• Formação de microtrincas;
• Desgaste inicial acelerado;
• Redução drástica da vida útil do componente.

Para evitar esse cenário, é preciso garantir:

• Montagem em ambiente limpo;
• Armazenamento correto dos rolamentos antes da instalação;
• Uso de luvas e vedação adequada para impedir a entrada de contaminantes.

3. Seleção incorreta do rolamento

Por fim, as falhas em rolamentos também podem ocorrer devido à escolha de um modelo inadequado ou com capacidade de carga insuficiente para a aplicação. 

Isso pode causar:

• Fadiga prematura;
• Superaquecimento e desgaste acelerado;
• Possível falha precoce do equipamento.

Para evitar esse problema, deve-se:

• Avaliar cuidadosamente as condições de operação, incluindo carga, velocidade, temperatura e ambiente;
• Consultar as especificações do fabricante e selecionar rolamentos compatíveis com a aplicação.

Leia também: Quais são os tipos de rolamentos e suas aplicações?

Falhas operacionais em rolamentos 

Embora falhas possam ocorrer antes da operação, de forma prematura, a maioria delas acontece quando a máquina já está em funcionamento.

Mesmo com uma instalação correta, os rolamentos estão sujeitos a condições que podem gerar defeitos ao longo da sua vida útil. 

Portanto, monitorar os sinais de desgaste e manter um plano de manutenção eficaz são passos essenciais para preservar a vida útil do componente.

A seguir, confira as principais falhas em rolamentos que ocorrem durante o funcionamento das máquinas.

1. Lubrificação ineficiente

A lubrificação industrial inadequada é uma das principais causas de falhas em rolamentos, como vimos anteriormente. 

Comumente, ela acontece devido ao uso de lubrificante incompatível, com viscosidade incorreta. Ou até mesmo, aplicação insuficiente ou em excesso, e contaminação do lubrificante ao longo do uso.

E isso gera:

• Contato metal-metal;
• Desgaste adesivo nas pistas e nos corpos rolantes;
• Descascamento;
• Aumento de ruído e temperatura.

Para prevenir, é necessário:

• Estabelecer um plano de relubrificação adequado;
• Controlar a viscosidade e condição do lubrificante;
• Verificar regularmente a presença de impurezas.

2. Superaquecimento

O superaquecimento pode ser um indício de que o rolamento não está operando nas condições ideais. Seja por lubrificação deficiente, excesso de carga ou desalinhamento.

Nesse caso, os principais sintomas são:

• Descoloração das pistas e corpos rolantes;
• Odor de graxa “queimada”;
• Degradação e carbonização do lubrificante.

Para evitar esse problema é importante:

• Monitorar a temperatura de operação;
• Realizar inspeções periódicas em cargas, folgas e alinhamento.

3. Vedação ineficiente e contaminação durante a operação

Quando partículas sólidas, poeira ou umidade penetram no rolamento, o desgaste se torna inevitável, gerando impactos no desempenho do mesmo, como:

• Desgaste abrasivo e microtrincas;
• Corrosão interna;
• Descascamento precoce da superfície.

Aqui, o ideal é:

• Selecionar vedações industriais adequadas ao ambiente operacional;
• Manter relubrificação periódica para expulsar contaminantes;
• Avaliar a integridade da vedação em inspeções regulares.

4. Vibração e falso brinelamento

Aplicações com vibrações constantes, arranques frequentes ou longos períodos de inatividade podem gerar falso brinelamento. 

Nesse sentido, é preciso prestar atenção nos sinais:

• Depressões regulares nas pistas;
• Ruído durante a operação;
• Oxidação localizada devido ao atrito contínuo.

Com o intuito de impedir o surgimento dessa falha em rolamento, deve-se garantir:

• Travamento do eixo em repouso;
• Redução de vibrações externas ao equipamento;
• Uso de rolamentos com projeto específico para vibração quando necessário.

Leia também: Análise de vibração: otimize seus ativos rotativos

5. Desalinhamento operacional

Já as alterações estruturais durante a operação podem desviar o eixo e comprometer a distribuição de carga.

Os efeitos dessa falha em rolamento são:

• Tensões concentradas nos corpos rolantes;
• Fadiga precoce e risco de fratura;
• Vibração e aquecimento excessivo.

Já as correções recomendadas nesse caso são:

• Inspeções periódicas de alinhamento;
• Ajustes estruturais na máquina;
• Monitoramento de cargas e folgas durante a operação.

6. Passagem de corrente elétrica

Por fim, a passagem de corrente elétrica é mais uma das falhas em rolamentos.  Ela é comum em motores com inversores de frequência, podendo atravessar o rolamento e causar:

• Crateras e estrias nas pistas e corpos rolantes;
• Desgaste prematuro e fragilização do material;
• Ruído e aumento de vibração durante a operação;
• Redução significativa da vida útil do rolamento.

Para reverter esse cenário, é recomendado:

• Aplicação de rolamentos isolados ou híbridos;
• Aterramento adequado do motor e do eixo.

Como prevenir falhas prematuras em rolamentos?

A verdade é que grande parte das falhas em rolamentos precoces pode ser evitada com ações simples e estratégicas:

• Escolha rolamentos de alta qualidade;
• Mantenha lubrificação e vedação eficientes;
• Adote manutenção preditiva;
• Garanta montagem e manuseio corretos.

Leia também: Manutenção de rolamentos industriais: como realizar?

E agora?

As falhas em rolamentos podem trazer impactos significativos para a operação e a durabilidade dos equipamentos. 

Identificar os sinais, entender as causas e aplicar medidas preventivas é essencial para evitar paradas inesperadas e custos desnecessários.

Para te ajudar, preparamos um checklist gratuito de inspeção visual de rolamentos. Com ele, você poderá identificar problemas antes que se tornem críticos e manter a operação da sua máquina mais confiável por mais tempo.